3D-фабрика дала команду на "печать"

Компания «2050.Аддитивные технологии» («2050.АТ», входит в ГК «2050.digital») приступила к созданию первой в России 3D-фабрики по производству деталей для сервисных локомотивных депо и предприятий транспортного машиностроения.

На данный момент в отремонтированных помещениях на территории бывшего московского завода «Кристалл» оборудованы две зоны – «чистая», где установлены девять 3D-принтеров, и «грязная» – для постобработки напечатанных изделий, их покраски и т. д. В офисной зоне созданы рабочие места для инженеров по 3D-печати и 3D-дизайну. В ближайшее время производственный парк пополнят еще 20 принтеров, четыре из которых будут предназначены для габаритной печати. В распоряжении компании также имеются профессиональные 3D-сканеры.

В первом полугодии текущего года на 3D-фабрике планируется установить в общей сложности порядка 40–50 3D-принтеров, работающих на принципе послойного выращивания изделия из предварительно расплавленной пластиковой нити (технология FDM). Из них 10–15 печатных машин (с областью печати 700х700х700 мм и более) будут предназначены для габаритной печати. По расчетам специалистов «2050.АТ», такое количество принтеров полностью закроет потребность в 3D-печати изделий для собственных нужд и нужд внешних партнеров в режимах тестовой и мелкосерийной 3D-печати.

– Наша компания не стремится стать основным производителем на рынке 3D-печати. Ключевая цель «2050.АТ» – создать первую отечественную цифровую платформу аддитивного производства с собственным каталогом 3D-моделей. Аналогичные платформы уже существуют на западных рынках. С развитием российского 3D-рынка потребность в ней возникла и у нас в стране. Задача такого сервиса – привлечь профессиональных производителей со всевозможными компетенциями в 3D-печати и предоставить им работу. В свою очередь, заказчикам пользование этой платформой должно давать уверенность в том, что деталь будет изготовлена в срок и с требуемым качеством, – отмечает генеральный директор ГК «2050.digital» Игорь Бевзюк.

В идеальном варианте платформа обеспечит «бесшовный» контакт между, например, снабженцем депо в Мурманске и владельцем 3D-принтера: заказчик находит в каталоге необходимую запчасть, нажимает на кнопку «Выбрать» – и этим действием фактически запускает процесс печати.

Сейчас в номенклатуре «2050.АТ» несколько сотен деталей, которые уже оцифрованы в 3D-модели: от всевозможных кнопок, ручек, держателей, втулок, креплений до уникальных элементов интерьера кабины локомотива. Для них подбираются или уже готовы оптимальные способы производства с помощью аддитивных технологий, ведется работа с заводами и депо для последующего включения успешных образцов в создаваемую цифровую библиотеку. А не так давно сотрудники компании передали в депо Тюмень изделия, изготовленные аддитивным способом на своей производственной площадке.

− В конце прошлого и начале нынешнего года мы также отобрали несколько деталей для локомотивов 4ЭС5К «Ермак», − рассказывает генеральный директор «2050.АТ» Дмитрий Кирьянов, − напечатали эти детали и уже передали в депо Братское для опытного тестирования на локомотивах в рамках проекта «Цифровое депо». Затем по просьбе руководства Тверского вагоностроительного завода (ТВЗ) мы совместно с нашим партнером – отечественным производителем промышленных принтеров для 3D-печати металлами компанией Additive Solutions – напечатали из нержавеющей стали марки 316L свою первую металлическую деталь: корпус гальванического насоса. Для нас это бесценный опыт и движение вперед в развитии производственной базы и компетенций